图片

 生产管理——如何降低库存？（四）

在上篇分享中（点击查看）《生产管理——如何降低库存？（三）》，我们讲到降低原料库存量的入手点在以下三个方面：

1

销售订单下达的滚动周期；

2

一次采购的完整周期；

3

 原料到货的频率。

首先，对于销售订单下达的滚动周期，从原料库存控制的角度来说，我们希望它越短越好。

因为短的周期，意味着对原料的需求更准确也更有时效性。例如，当销售订单以3天为一个周期进行滚动时，原料采购也需要以3天的周期来采购物料，一方面需要保持未来3天的库存量，造成库存上升。

另一方面，当来到周期内的第3天时，下一个周期的销售订单尚未下达，所以下个周期的物料采购计划也未形成，而当前周期的物料已经消耗殆尽了。

这就对物料的供应造成了压力，而采购部门为了保证生产原料不断供，只能采取加大采购量的措施，从而推高了原料库存量。需要指出的是，即使加大了原料采购量，仍然可能因为产品结构的差异造成对某些原料的需求较大，从而导致原料量不足的情况发生。

而当销售订单下达的滚动周期调整为每天1次时，生产计划和物料的采购计划就可以同步做到每天1次，这样在物料采购时，每天的采购计划都是准确和及时的，既可以减少应对生产周期的库存量，又可以减少为保证不断供而增加的额外库存。

图片

这里需要说明的是，销售订单下达的滚动周期是通过生产计划传递给物料采购的，因此需要生产计划与销售订单下达的滚动周期一致，才能达到降低库存的效果。

另外，当销售订单和生产计划周期过短的时候，可能导致周期内可排产的产品量有限，从而造成生产品种切换次数增加，从而造成生产成本的增加。

这就需要我们综合考虑库存成本和生产成本，寻找一个合适的平衡点来控制总成本最低。

其次，对于一次采购的完整周期，我们希望的同样是越短越好。较短的采购周期，意味着我们应对需求波动的能力较强。

例如，当采购周期为7天时，我们对下一次采购原料的调整，至少要在7天之后才能到货，而在这7天内的原料可能无法满足生产的需求。而当采购周期压缩到3天时，这个响应周期也会相应的下降到3天，从而提高我们应对变动的能力。

图片

而采购周期的缩短，我们可以回到（点击查看）《生产管理——如何降低库存？（二）》中的采购流程。

①“采购合同”到“支付货款”更多的是流程的控制，我们可以采取流程优化的ECRS法进行周期压缩；

②“供应商生产”环节通常与生产方式相关，是必须要预留给供应商的；

③“供应商发货”到“运输”，可以采取就近选择供应商，以及运输方式的优化调整，从而压缩原料的在途时间；

④“到货检验”到“合格入库”同样可以进行流程优化进行压缩。

通常①和④的流程优化可以节省1-2天的采购周期，而③则因运输距离而异。

图片

再次，原料到货的频率，我们也希望能尽可能的缩短，理想状态是到货频率和使用频率一致，原料到货后直接放到使用位置，直接使用。到货频率可以在采购合同中与供应商约定。

总之，我们需要从PMC整体优化控制的角度出发，从总成本最低的角度来考虑控制原料库存量，考虑订单下达周期、原料采购周期、原料到货频率三个层面。

此外，成品库存又该如何控制呢？点击左上角蓝字，关注“新易管理实践”，我们下一期继续分析。

图片

本站仅提供存储服务，所有内容均由用户发布，如发现有害或侵权内容，请点击举报。